Aujourd’hui, Foil Magazine vous emmène à Le Touvet, au cœur des Alpes, pour découvrir les ateliers de la célèbre marque AlpineFoil. Damien, le fondateur de la marque, nous a ouvert ses portes. C’est ici que sont conçus tous les équipements de la gamme. De la conception numérique au ponçage robotisé, nous vous proposons une plongée au cœur d’une production française haute précision.
Une salle de drapage climatisée et régulée en hygrométrie
Dès l’entrée dans l’atelier, le niveau d’exigence saute aux yeux. En effet, la salle de drapage est climatisée et régulée en humidité toute l’année. Cette stabilité thermique est donc indispensable pour travailler le carbone pré-imprégné dans des conditions optimales. En été, la chaleur rendrait le matériau trop collant. En revanche, le froid hivernal empêcherait la bonne adhésion des couches. C’est pourquoi chaque pli de carbone est positionné à la main avec une grande précision.
Des moules massifs et des mâts carbone monoblocs sous presse
Ensuite, les pièces passent sous une presse chauffante à plus de 100 degrés pour durcir la résine. AlpineFoil fait le choix d’utiliser de massifs blocs d’aluminium usinés sur place. Par conséquent, ces moules imposants garantissent une diffusion parfaite de la température pendant la cuisson. C’est grâce à ce process rigoureux que la marque fabrique des mâts foil 100% monoblocs. Ainsi, le mât et la platine sont moulés en une seule étape sans aucun collage.
Une découpe numérique haute précision et des matériaux 100% recyclables
Pour la découpe du carbone, la marque utilise une table numérique équipée d’une lame oscillante. De plus, cette technologie évite de chauffer la résine prématurément par rapport à un laser. Les kits découpés sont ainsi immédiatement stockés dans des congélateurs à -18°C. Concernant le cœur des planches, AlpineFoil collabore avec la firme RX pour utiliser un matériau 100% recyclable. Ce choix écologique remplace donc avantageusement le polyuréthane habituellement importé d’Asie.
Un robot d’usinage issu de l’automobile pour un ponçage parfait
Par ailleurs, l’étape de la finition bénéficie d’innovations majeures. Afin d’éliminer la pénibilité du ponçage manuel, l’atelier utilise un robot bras articulé venant des usines BMW. Ce robot applique une pression constante sur chaque pièce. De leur côté, les techniciens travaillent sur des tables aspirantes réglables. De ce fait, ces installations éliminent la poussière de carbone directement à la source pour préserver leur santé.
La proximité et le conseil direct avec les riders
Enfin, chaque pièce suit un cycle de fabrication strict d’environ 15 jours. En conservant toute sa production en France, AlpineFoil reste très compétitif face aux usines asiatiques. De surcroît, la marque privilégie toujours le contact direct avec les passionnés. L’équipe prend le temps d’échanger avec vous pour vous orienter vers le matériel le plus adapté à votre pratique. En savoir plus.
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